"Prima avevo paura di sbagliare durante la manutenzione. Adesso blocco e verifico secondo le procedure. Mi sento molto più a mio agio!" " Recentemente, presso il sito di manutenzione di un recipiente di reazione in una grande azienda chimica, il Maestro Wang, il leader della squadra di manutenzione, stava bloccando la sua serratura esclusiva sulla valvola di isolamento energetico mentre si presentava al giornalista. In qualità di rappresentante di industrie ad alto-rischio, questa azienda ha ottenuto uno "zero eventi" di incidenti legati alla sicurezza della manutenzione delle apparecchiature e una riduzione del tasso di operazioni non-conformi dal 32% allo 0,8% attraverso tre anni di coltivazione approfondita ditagout di blocco (LOTO)gestione, stabilendo un sistema di esecuzione quattro-in-uno di "sistemi + strumenti + formazione + intelligenza". L'esperienza in questione è stata promossa come caso tipico dal dipartimento locale di gestione delle emergenze.
Il sistema innanzitutto: i processi personalizzati colmano le lacune nella gestione
I tipi di fonti di energia per i diversi dispositivi variano e non è possibile applicare un processo-taglia-adatto-per tutti. Li Gang, direttore del dipartimento di gestione della sicurezza dell'azienda, ha affermato che per affrontare i problemi di ambiguità e scarsa operatività dei sistemi tradizionali, l'azienda ha formato una task force speciale composta da esperti di sicurezza, tecnici delle apparecchiature e operatori esperti. Ci sono voluti due mesi per completare il censimento delle fonti energetiche di 236 set di attrezzature chiave in tutta l'area della fabbrica e per identificare sei tipi di fonti di rischio tra cui elettricità, idraulica ed energia chimica. Formulare lo "Specifico dell'attrezzatura-tag di bloccoManuale operativo".
Nel manuale, ogni apparecchiatura è dotata di un "Elenco di isolamento energetico" dedicato e di un diagramma di flusso visivo, che stabilisce chiaramente che durante la manutenzione del recipiente di reazione, deve essere implementato un triplo isolamento di "spegnimento- e bloccaggio + sigillatura della piastra cieca della valvola + drenaggio del mezzo residuo". La manutenzione dei compressori deve seguire un processo in cinque- fasi di "spegnimento - limitazione della pressione - prova di tensione - bloccaggio - affissione di un cartello" e ogni fase richiede la firma del supervisore operativo, dell'operatore dell'apparecchiatura e del supervisore della sicurezza per conferma. Allo stesso tempo, dovrebbero essere stabiliti i principi “chi chiude, chi apre” e “una persona, una serratura, una persona dedicata, una gestione dedicata”. È severamente vietato condividere i lucchetti o chiedere a qualcun altro di sbloccarli per tuo conto. In circostanze particolari, le richieste di sblocco devono essere approvate dal direttore della sicurezza e l'intero processo deve essere registrato e archiviato.
Aggiornamento degli strumenti: il supporto hardware rafforza la linea di difesa fisica
Nel magazzino degli attrezzi dell'azienda, il giornalista ha visto serrature antideflagranti-disposte in modo ordinato, segnali di pericolo tracciabili, tester di tensione portatili e altri strumenti professionali. Questo è il "Set di cinque-pezzi di sicurezza" che abbiamo fornito ai nostri dipendenti, personalizzato per diversi scenari di lavoro. Li Gang ha introdotto che l'azienda ha investito oltre 500.000 yuan per aggiornare le strutture hardware LOTO, installando valvole di isolamento di tipo-blocco sulle apparecchiature in aree ad-rischio elevato per garantire che le operazioni non possano essere eseguite senza sbloccaggio. Fornire al personale di manutenzione serrature intelligenti con numeri univoci e i record di apertura e chiusura delle serrature vengono automaticamente sincronizzati con la piattaforma di gestione. I segnali di avvertimento sono realizzati con materiali resistenti agli acidi, agli alcali e agli strappi-, indicando chiaramente l'operatore, il contenuto del lavoro, il livello di rischio e le informazioni di contatto di emergenza, eliminando i fenomeni di "segnali vuoti" e "segnali falsi".
Per gli scenari di manutenzione collaborativa con più-persone, le aziende hanno introdotto le "cassette di sicurezza di gruppo", richiedendo a tutti i lavoratori di chiudere a chiave i propri lucchetti personali sulle cassette di sicurezza. L'attrezzatura può essere sbloccata e avviata solo quando tutti i lavoratori hanno completato le loro operazioni e rimosso i blocchi. Inoltre, dovrebbero essere configurati strumenti di verifica come manometri idraulici e rilevatori di gas. È obbligatorio confermare l'effetto di isolamento energetico attraverso il rilevamento dello strumento prima dell'uso, anziché affidarsi esclusivamente al giudizio visivo.
